锯床的调整与操作

锯床的调整与操作

1、 通过溢流阀将液压系统压力调到2.5-3.5Mpa（从压力表上观察）。
2、 按工作大小调整左、右两导向臂和两夹紧钳锷之间的距离，使之尽量靠近工作，使导向距离最小，以便保证良好的导向效果。钳锷张开距离一般比工作5-6mm即可，同时调整立柱上的行程碰杆位置，使锯架抬起时锯带适当离开工件一定的距离（一般为30-40mm）
3、 按技术参数要求的锯带长度相应的带锯条。锯带齿形应根据材料 形状 及材质进行选择，选择如下：
（1） 锯切实心料时宜采用大齿距的锯带，而切割型材及薄壁管则宜采用细齿。
（2） 锯切强度和硬度较高的材料时宜用细齿距，反之则采用粗齿。
（3） 锯切效率要求高及切铝合金时，宜用粗齿。
（4） 变齿距一般用在截面变化大或成束切割的工件，以减少。消除切削时的振动与噪音，使切削更为平稳。
（5） 锯割含硅、锰、钴、镍、铬元素较多的材料宜用细齿。
4、 根据被切材料的材质，通过变速箱上的变速手柄选择适当的切削速度，选择原则见下表
材料种类 合金钢 不锈钢 合金工具钢 碳素钢 铜铝合金
切削速度（米/分） 30-50 20-50 40-60 45-90 60-120
5、 根据不同的材质和工件形状，通过调速阀手柄选择适当的进给量。
6、 根据下料长度，调整好定长装置的顶杆位置并锁紧，顶杆一般应顶在工件中心上部边缘位置。
7、 将准备好的带锯条套在两锯轮上，并卡入导向轮及导向块中，然后通过测力扳手与张紧丝杆上的方头使锯带张紧，张紧力的大小一般定为60-80Nm。
机床的操作：切削前的调整准备工作完成后即可按下述程序操作机床进行正常的切割：
1） 将工件吊到到工作台与料架上，然后根据所锯切的长度将工件夹紧。
2） 按工作循环图所示，按顺序分别按下操作面板上的按钮，即可完成切削，见下图：锯切工作循环图。

锯切工作自动循环图
油泵启动→ 锯架快退→ 夹料夹紧→ 夹紧松开→ 送 料
↑┌-锯带运转┐ ↓
↑←锯带停止←――工 进┼←工作钳锷夹紧
↑←送料回退←――夹料松开┘
3） 切削过程中根据切削的形状和颜色可判断切削速度和进给量是否合适：切削为白色卷屑时较为合适；若切屑短硬呈蓝色则速度低进给量大，若切屑为薄的散状或粉状且呈白色，则速度过高，进给量小。
锯床维护和保养
为了保证机床良好运行和提高机床使用寿命，在使用过程中应注意经常性的维护保养。
1、 在使用过程中应随时注意观察，检查各运动部件运转是否正常，有无异常声响，如有出现，应及时查找原因并加以排除。
2、 切削过程中有大量切屑产生，并堆积在工作台面及锯轮箱内，应及时加以清除，以免阻塞锯齿，影响切削效果及锯带寿命。
3、 经常检查冷却液及液压油的清洁度和油量，保证供油，供液充足，避免液压元件的堵塞而造成机床运转的不正常。
4、 对导轨面和各润滑点应加足润滑油（脂），锯轮轴承及大齿轮齿面半年内应加一次润滑油，锯架升降的两滑座上，每天应加油一至三次。
5、 每天工作完毕，应将带锯条放松，以提高其使用寿命。
6、 齿轮箱内的润滑油应定期更换，一般为半年至一年。
7、 机床闲置不用时，对导轨及加工面应加油封，防止工作面的锈蚀。
8、 为了提高锯带使用效果，每次更换新锯条时，均应进行跑合，即切割时头几个切口应采用低速，小的进给量，待齿尖毛刺去除后，再按正常的切削参数进行切割。
9、 工作后应擦抹机床，保持机床各部位的清洁度，提高文明生产水平。
10、 为了防止由于锯架自重产生的正常下降所引起压坏锯带的形象，应在下班前将工件退入钳口内，然后方可关闭电源。